4 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Технология ремонта машин

МЕТОДЫ РЕМОНТА МАШИН

На ремонтных предприятиях применяются три метода ремонта: обезличенный, необезличенный, агрегатный.

Обезличенный метод характеризуется тем, что при нем не сохраняется принадлежность составных частей к определенному изделию. Этот метод получил распространение на специализированных ремонтных предприятиях и наиболее соответствует поточной форме организации производства. Недостаток метода в том, что нарушается комплектование приработанных деталей на одном изделии, в связи с чем нарушается «возраст» изделия, снижется его ресурс.

Необезличенный метод характеризуется тем, что при нем сохраняется принадлежность приработанных деталей к определенному изделию, что позволяет сохранить его «возраст», повысить после- ремонтный ресурс. Однако при этом несколько снижается производительность труда.

Агрегатный метод ремонта характеризуется тем, что в этом случае неисправные агрегаты машины — двигатель, коробка передач, задний мост и др. — заменяются на новые или капитально отремонтированные из состава обменного фонда. При этом капитальный ремонт агрегатов проводится, как правило, необезличенным методом на специализированных предприятиях с использованием при их разборке и сборке специальных контейнеров, в которых размещают детали с одного агрегата. Экономическая сущность агрегатного метода ремонта заключается в обеспечении более полного использования технического ресурса агрегатов и узлов при снижении удельных затрат на запасные части и ремонт машины в целом; в сокращении времени простоя машины в процессе ее ремонта; в упрощении технологического процесса ремонта машины за счет использования менее сложного оборудования; в сокращении производственных площадей мастерских хозяйства за счет увеличения их пропускной способности и снижении затрат на их строительство и эксплуатацию; в повышении качества ремонта агрегатов и узлов и проведении капитального ремонта машин в условиях мастерских хозяйств.

Агрегатным методом ремонтируют машины, конструктивные особенности которых позволяют расчленять их на составные части (агрегаты и узлы). При этом каждая составная часть должна быть автономным, конструктивно законченным элементом, легко отделяемым без сложных разборочно-сборочных и регулировочных работ от других составных частей машины.

Снятые с машины неисправные составные части в зависимости от технического состояния подвергают текущему или капитальному ремонту и затем передают для пополнения обменного фонда.

Общие требования к технологии ремонта автомобиля

Технологию ремонта принято делить на четыре основных этапа работ:

  1. разборка-мойка;
  2. контроль-сортировка;
  3. ремонт (восстановление микро- и макрогеометрии поверхностей и физико-механических свойств деталей);
  4. сборка с предварительным контролем деталей, поступающих на сборку.

Разборочно-моечные операции ведут в несколько стадий: наружная мойка агрегата, подразборка, узловая мойка, разборка на детали, мойка и очистка деталей.

В процессе контроля деталей обломы, трещины, вмятины, раковины и другие повреждения обнаруживают внешним осмотром. У ответственных деталей наличие трещин проверяют при помощи дефектоскопа. Размеры деталей необходимо контролировать в местах наибольших износов. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при их контроле следует замерять не менее трех зубьев, расположенных под углом примерно 120°. Ввиду необходимости гарантировать работу зубчатых передач в течение всего межремонтного пробега отколы на зубьях и выкрашивание рабочей поверхности зубьев усталостного характера не допускаются.

Сборочные единицы (шатун с крышкой шатуна, блок цилиндров с крышками коренных подшипников, шестерни коробки передач и главной передачи) разукомплектовывать нельзя.

Детали, подаваемые на сборку, должны быть чистыми и сухими.

Трущиеся поверхности деталей при сборке смазывают чистым маслом.

Перед сборкой необходимо с помощью мерительного инструмента проконтролировать размеры деталей, образующих посадки. При сборке деталей, имеющих в сопряжении подвижную посадку, должно быть обеспечено их свободное относительное перемещение без заеданий. Втулки, кольца шариковых и роликовых подшипников устанавливают при помощи оправок. При запрессовке подшипников усилие не должно передаваться через шарики или ролики. Инструменты для запрессовки должны упираться в запрессовываемое кольцо. Направление усилия запрессовки должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.

В случае ремонта деталей сваркой и наплавкой сварной шов не должен иметь шлаковых включений, непроваренных участков, подрезов и других дефектов. После сварки шов зачищают, наплывы металла устраняют, чтобы они не мешали установке сопрягаемых деталей.

Если по условиям сборки установка ответственных деталей производится ударом молотка, необходимо применять оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины, а также приспособления для запрессовки деталей.

В глухих резьбовых отверстиях не должно быть даже следов масла, смазки или какой-либо жидкости, так как при заворачивании деталь может треснуть из-за давления болта или шпильки.

Трубки топливопроводов и привода тормозов перед сборкой необходимо продуть сжатым воздухом.

Гайки, болты и винты — те детали, в местах установки которых обычно возникает коррозия. Если на резьбе болта, который приходится снова использовать, имеется ржавчина или следы старой блокирующей смазки, то резьбу необходимо прочистить проволочной щеткой и растворителем, а при сборке применить новую смазку. Заржавевшие гайки и болты необходимо обработать легко просачивающейся жидкостью (керосином, скипидаром или специальной), чтобы облегчить отворачивание и предотвратить поломку. Может потребоваться срубить, отпилить, удалить с помощью специального приспособления сильно поржавевшие крепежные детали.

Читать еще:  Ремонт подогрева зеркала заднего вида

Самоконтрящиеся гайки можно использовать многократно в неответственных соединениях, если при заворачивании чувствуется сопротивление, когда контрящая часть гайки заходит на резьбу шпильки или болта. Однако самоконтрящиеся гайки постепенно теряют свою эффективность при длительном использовании и их также нужно периодически заменять. В случае невозможности применить новые самоконтрящиеся гайки, старые необходимо дополнительно стопорить от отворачивания.

Шпильки обычно выворачивают следующим образом. Наворачивают на шпильку две гайки, одну рядом с другой, и стягивают их вместе. Затем, поворачивая ключом нижнюю гайку, выворачивают шпильку. Шпильки или болты, порвавшиеся ниже поверхности детали, в которую они ввернуты, можно иногда удалить при помощи экстрактора шпилек.

Шпильки должны быть завернуты в резьбовые отверстия плотно без люфта. Детали должны надеваться на шпильки свободно. Подгибание шпилек при установке на них деталей не допускается, крепление узла или детали несколькими гайками или болтами должно производиться равномерно по периметру — сначала предварительно, а затем окончательно.

В отдельных случаях, если это предусмотрено, необходимо применять ключи, позволяющие ограничивать крутящий момент.

Моменты затяжки резьбовых соединений, если они специально не оговорены в технических условиях, определяются в зависимости от диаметра резьбы в соответствии с табл. 1.

Таблица 1. Моменты затяжки резьбовых соединений

Болт должен выступать из гайки (кроме особо оговоренных случаев) на две-три нитки резьбы.

Затягивать болты и шпильки, соединяющие детали, испытывающие динамические нагрузки в процессе работы или требующие герметичности, необходимо с одинаковым усилием. При большом количестве гаек их следует затягивать в определенном порядке. Гайки, расположенные по кругу, надо затягивать крест-накрест (рис. 1). Гайки, расположенные по прямоугольнику, затягиваются от центра детали к краям.

Рис. 1. Порядок затяжки резьбовых соединений: а — с четырьмя болтами; б — с пятью болтами

Болты головки цилиндров, болты поддона картера и т.п. следует затягивать в рекомендованной последовательности и поэтапно, чтобы избежать деформации детали. Сначала болты или гайки следует затянуть от руки. Затем каждый из них нужно затянуть на один полный оборот, переходя от одного к другому крестообразно или по диагонали. После того, как каждый будет затянут на один полный оборот, возвращаются к первому и в том же порядке затягивают на пол-оборота. Далее аналогично затягивают каждую деталь на четверть оборота до тех пор, пока не будет достигнута требуемая величина момента затяжки.

Все гайки или болты одного соединения должны быть затянуты с одним крутящим моментом. Перезатяжка крепежного изделия может привести к уменьшению его прочности или к поломке, в то время как недозатяжка — к саморазвинчиванию соединения. Болты, винты и шпильки в зависимости от материала, из которого они изготовлены, и диаметра имеют определенные моменты затяжки, указанные в технических требованиях. При отпускании крепежных деталей действуют в обратной последовательности.

Если необходимо проверить правильность затяжки болта или гайки, то отворачивают его (ее) на четверть оборота, затем снова затягивают требуемым крутящим моментом. Однако это нельзя делать, если крепежная деталь после затяжки динамометрическим ключом была довернута на требуемый угол.

Для некоторых резьбовых соединений, особенно для болтов или гаек головки цилиндров, в качестве последней стадии затяжки указывается не крутящий момент, а угол, на который надо довернуть крепежную деталь. Обычно указывается сравнительно небольшой момент затяжки для заворачивания болтов в определенной последовательности, а затем производится доворот в один или несколько приемов на указанные углы.

При затягивании корончатой гайки, чтобы вставить шплинт, гайку затягивают до рекомендованного значения момента, а затем подворачивают дальше к следующему отверстию для шплинта. Не допускается ослаблять гайку, чтобы совместить отверстия для шплинта, если так не указано в инструкции. Шплинты не должны выступать из прорезей гаек. Концы шплинтов должны быть разведены и отогнуты — один на болт, а другой на гайку.

Если на резьбу был нанесен состав, препятствующий отворачиванию, то его нужно удалить при помощи проволочной щетки и растворителя, а при сборке нанести свежий состав.

Шпонки должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправок из цветного металла. Люфт шпонок в пазах валов не допускается. В правильно собранном шлицевом соединении перемещение охватывающей детали должно быть легким, без заеданий.

Отверстия с изношенной или поврежденной резьбой восстанавливают, нарезая резьбу увеличенного ремонтного размера и заваривая отверстия с последующим нарезанием резьбы номинального размера, постановкой ввертышей и спиральных резьбовых вставок. Последнее предпочтительнее по соображениям качества восстановления и снижения трудозатрат.

Читать еще:  Кап ремонт камаз

Под любой крепежный элемент, который будет вращаться относительно детали или корпуса при затяжке, всегда необходимо устанавливать шайбу. Пружинные или разрезные шайбы следует всегда заменять в ответственных соединениях (например, крепление нижней головки шатуна). Отгибные шайбы, если они хотя бы раз были отогнуты для освобождения гайки или болта, также всегда нужно заменять.

Прокладки, шплинты, сальники и уплотнительные кольца следует менять при каждой разборка ответствующих узлов — они прирабатываются по месту, деформируются и, будучи установлены вновь после разборки, как правило, не исполняют нормально своих функций.

Сальники можно снимать при помощи отвертки с широкой рабочей поверхностью или подобным инструментом. Можно ввинтить в сальник пару самонарезающих винтов и вытянуть за них сальник пассатижами. При установке сальников с металлическим корпусом гнездо под сальник смазывают тонким слоем герметика. При отсутствии специальных указаний, сальники должны устанавливаться так, чтобы рабочие кромки были направлены к объему, который они герметизируют, т.е. внутрь корпуса. Перед установкой сальник смазывают маслом. При установке сальника с двумя кромками пространство между ними заполняют консистентной смазкой.

Для установки сальника используют специальную трубчатую оправку или деревянный брусок подходящего размера. Если в корпусе или держателе сальника есть бурты, установочный инструмент заводят внутрь них. Если буртов нет, то сальник должен быть установлен так, чтобы его поверхность была вровень с поверхностью корпуса или держателя.

Во многих местах используются прокладки для уплотнения стыкуемых поверхностей двух деталей и удержания смазок, жидкостей, вакуума или давления в сборке. Старение, нагрев и давление приводят к настолько прочному слипанию двух частей, что их трудно разъединить. Соединение можно разъединить, постучав молотком с головкой из мягкого материала вблизи поверхностей стыка. Можно воспользоваться и обычным молотком, если бить им по деревянному бруску, положенному на деталь. Однако следует иметь в виду, что этот метод не годится для разборки штифтовых соединений.

Следует избегать использования отвертки или ломика в качестве рычага при разделении сборки на части — ими легко повредить поверхности стыка деталей, соприкасающихся с прокладкой, а они должны оставаться гладкими. Если это необходимо, применяют деревянный рычаг.

После разделения деталей необходимо тщательно отскоблить прокладки и очистить поверхности деталей от их остатков с помощью проволочной щетки. Плохо удаляющийся материал можно смочить растворителем ржавчины или обработать специальным химическим составом. Скребок можно сделать из отрезка медной трубки, которую нужно расплющить и заточить один конец. Медь обычно мягче, чем те поверхности, которые нужно скоблить, что уменьшает вероятность повреждения детали.

Если между сопрягаемыми поверхностями двух деталей должна быть прокладка, то при сборке всегда следует устанавливать новую прокладку; устанавливают сухую прокладку, если в руководстве по сборке не указано иное.

Нельзя царапать поверхность, на которую надевается шланг, особенно это касается шланга системы охлаждения, так как из-за неплотности прилегания может появиться течь. Шланг может приклеиться к металлическому штуцеру, на который надевается. Снятие шлангов можно облегчить, облив стык горячей водой — она проникнет в слипшееся место и ослабит сцепление. Чтобы снять шланг, его зажимают комбинированными щипцами и поворачивают вокруг штуцера, перемещая его вперед и назад, пока он не будет двигаться совершенно свободно, а затем снимают. Для облегчения снятия шлангов между шлангом и поверхностью штуцера вводят силиконовую или другую смазку.

При разборочно-сборочных работах снимать, транспортировать и устанавливать агрегаты разрешается только при помощи подъемно-транспортных механизмов и устройств, оборудованных приспособлениями, подвесками, захватами, полностью гарантирующими безопасность работы.

Не разрешается производить ремонт автомобиля при работающем двигателе, кроме регулировки двигателя и тормозов. Автомобиль, находящийся на посту ремонта, должен быть заторможен ручным тормозом при включенной низшей передаче (кроме ремонта и регулировки тормозов). Запрещается работа под вывешенным автомобилем без страховочных устройств.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Производственный процесс ремонта машин и оборудования — это

совокупность действий людей, орудий производства и отдельных технологических процессов и операций, проводимых в определенной последовательности с целью восстановления работоспособности машины или оборудования с использованием отремонтированных и новых деталей, агрегатов и сборочных единиц.

Технологическим процессом называется часть производственного процесса по изменению формы, размеров, свойств материала или предмета производства с целью получения изделия с заданными техническими требованиями.

Технологический процесс состоит из отдельных операций. Технологическая операция — это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и включающая все последовательные действия одного или нескольких рабочих и оборудования по очистке сборочных единиц и деталей, их восстановлению, комплектованию, сборке (разборке) изделия, окраске и т.д.

Структура производственного процесса ремонта зависит от его вида и может включать различные технологические процессы и операции (рис. 2.1). Четыре из представленных операций и процессов, в том числе подготовка к ремонту, доставка, наружная очистка, приемка в ремонт и выдача из ремонта, относятся к вспомогательным, остальные — к основным, принимающим непосредственное участие в восстановлении работоспособности машины.

Читать еще:  Ремонт генератора бмв

Основанием для реализации производственного процесса ремонта является разработанная и утвержденная технологическая и ремонтная документация.

Технологическая документация на ремонт представлена комплектом документов, определенных Единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Рис. 2.1. Схема производственного процесса ремонта машины

В документацию включены Единая система конструкторской документации (ЕСКД) ГОСТ 2.001-2013, ГОСТ 2.102-2013, ГОСТ 2.114—2016 и ГОСТ 2.601—2013, Единая система технологической документации (ЕСТД) ГОСТ 3.1109—82 и Единая система допусков и посадок (ЕСДП) ГОСТ 25346—2013, Государственная система обеспечения единства измерения (ГСИ), система стандартов безопасности труда (ССБТ), отраслевые стандарты РТМ 70.0009.038, РТМ 10.0024 и другие ремонтно-технологические материалы.

Ремонтная документация разрабатывается в соответствии с ГОСТ 2.602—2013 и включает в себя рабочие документы на ремонт сборочных единиц, агрегатов, машин и оборудования, восстановление деталей и контроль изделий после ремонта. Ее разрабатывают раздельно на текущий и капитальный ремонты.

Порядок согласования и утверждения документации по ремонту изделий определен ГОСТ 2.902—2005.

Ремонтные чертежи на восстановление деталей выполняются в соответствии с ГОСТ 2.604—2000, а внесение изменений в ремонтную документацию — по ГОСТ 2.603—68.

Маршрутные карты на восстановление деталей разрабатываются в соответствии с ГОСТ 3.1118—82, на операции обработки резанием — ГОСТ 3.1404—86, нанесения химических, электрохимических, лакокрасочных покрытий — ГОСТ 3.1408-85, термической обработки — ГОСТ 3.1405—86, карты эскизов к операционным картам — по ГОСТ 3.1105-2011, контроль — ГОСТ 3.1502-85.

Основным документом для выполнения технологических процессов ремонта машин и оборудования, их составных частей служит типовая технология. В комплект материалов типовой технологии входят технические требования на сдачу в ремонт и выдачу из ремонта, типовые нормы времени на разборку и сборку машин и их агрегатов, технические требования на капитальный ремонт сельскохозяйственной техники, маршрутные технологические процессы капитального ремонта машин и их агрегатов, средние нормативы времени и нормы расхода материалов на ремонт, перечень ремонтного оборудования и инструмента, альбомы чертежей нестандартного ремонтно-технологического оборудования.

Технология ремонта машин

Слесарная Очистить деталь от грязи, проверить на биение

1. Металли­ческая щетка

Токарная Проточить поверхности с ф56 до ф52 +-01

станок 1к 62 2.Резец ВТК 10 ГОСТ 18379-73

Наплавочная Наплавить поверхности:

1 .Наплавленная головка АБС ГОСТ 8213-75

2. Выпрямитель тока ВС- 600 ГОСТ 1384-77

НП 30*ГСА ГОСТ10543-82

Термическая Провести нор­мализацию или отжиг, нагреть цоt=800°C и охладить вместе с печью

с t нагрева =1000°С

Токарная Проточить по­верхности: с ф62 +-0,2 доф60 +-0,5

ф42 +-0,5 нарезать резьбуМ42

Шлифовальная Шлифовать поверхности: с ф60 +-0,5 до

Круг ЭУ6-60 на кера­мичес­кой вязке

Заключительная Сдать ОТК

См. чертеж детали

Прове­рить со­ответст­вие всех размеров и чисто­ту обра­ботки

Хранение машин, монтаж, демонтаж

В этом разделе приводятся мероприятия, обеспечивающие со­хранность дорожно-строительных машин в периоды между их произ­водственной эксплуатацией. В межсменный период сохранность ма­шин обеспечивается в специально отведенном и охраняемом месте. Кратковременное хранение на срок до 2-3 месяцев требует в зависи­мости от сезонных и климатических условий проведения работ, пре­дохраняющих машины от порчи, аналогичных—принимаемых при долгосрочном хранении. Долгосрочное хранение консервации пред­усматривает комплекс мероприятий для защиты деталей машины от порчи, причинами которой могут быть атмосферное влияние, свет, микроорганизмы, нагрузки от собственной массы.

Монтаж и демонтаж крупногабаритных машин обычно связан с их доставкой или их перебазированием на новое место эксплуатации. Монтажные и демонтажные работы проводят в точном соответствии с технической документацией, которая предусматривает сосредото­ченные по времени несколько этапов: производство подготовитель­ных работ, устройство фундаментов, непосредственный монтаж и сборку конструктивных элементов и оборудования, пусконаладочных работ.

Охрана труда и мероприятия по предупреждению загрязнения

Окружающей среды

В этом разделе приводится описание правил техники безопас­ности при монтажных, пусконаладочных, эксплуатационных работах, проводимых обслуживающим и ремонтным персоналом. Приводятся мероприятия, направленные на предупреждения, загрязнения окру­жающей среды при техническом обслуживании и ремонте дорожно-строительных машин.

Например, на эксплуатационном предприятии посты мойки обо­рудуют грязеотстойниками и маслобензоуловителями . Отработанное масло сливают в специальные емкости-, а затем по мере накопления отправляют на регенерацию.

Для снижения загрязнения окружающего воздуха отработавшими газами, содержащими СО, силовые установки тщательно регулируют, чтобы обеспечить полное сгорание топлива в двигателях.

При перевозках, хранении и выдаче нефтепродуктов должны прини­маться меры для предотвращения их утечек и потерь.

Нормы периодичности, трудоемкости и продолжительности технических обслуживании и ремонтов оборудования АБЗ и ЦБЗ

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector